Yalın Araçlar
Line Balancing (Hat Dengeleme)
Üretim ve montaj hatlarında iş yükünü eşit bir şekilde dağıtarak verimliliği artırmayı hedefleyen bir yöntemdir.
Bu yöntem, her iş istasyonunun belirli bir iş yüküne sahip olmasını sağlar, böylece her istasyon aynı hızda çalışır ve iş yükü dengelenir.
Bu düzenleme, üretim sürecinde her aşamanın eşit bir hızda ilerlemesini ve herhangi bir iş istasyonunda darboğazların oluşmasını engeller.
Mizusumashi (Water Spider)
Mizusumashi Japon üretim yöntemlerinde kullanılan bir terimdir ve "water spider" (su örümceği) olarak da bilinir. Bu terim, Lean üretim felsefesinde kullanılan çeşitli araç ve tekniklerden biridir.
Bu rol, üretim hattında malzemelerin veya parçaların iş istasyonlarına doğru zamanda ve doğru miktarda ulaşmasını sağlar.
Mizusumashi, üretim sürecinin kesintisiz bir şekilde ilerlemesini sağlamak için düzenli olarak malzeme tedarik eder ve stokları kontrol eder.
Hansei (Yansıma)
Hansei, Japonca kökenli bir terim olup "yansıma" veya "özeleştiri" anlamına gelir.
Bu kavram, bireylerin ve ekiplerin kendi performanslarını dürüstçe değerlendirmeleri ve hatalardan ders çıkarmaları gerektiğini vurgular.
Hansei, iş süreçlerindeki eksiklikleri ve hataları tanımlayıp bu eksikliklerin nasıl düzeltilebileceğini analiz etmeye yönelik bir yaklaşımı ifade eder. Bu süreç, sürekli iyileştirme ve gelişim için temel bir adımdır
Chaku - Chaku
Chaku-Chaku, Japonca kökenli bir terim olup "yükleme-yükleme" anlamına gelir.
Bu yöntem, üretim ve montaj süreçlerinde her iş istasyonunun belirli bir işlevi hızlı ve düzenli bir şekilde gerçekleştirmesini sağlar.
Temel prensip, malzemelerin veya parçaların bir iş istasyonundan diğerine hızlıca taşınması ve her istasyonda etkili bir şekilde işlenmesidir.
Bu yaklaşım, üretim hattının kesintisiz ve sürekli bir akış içinde işlemesini sağlar.
Gyakusetsu (Tersine Mühendislik)
Gyakusetsu, bir ürün veya sistemin mevcut haliyle detaylı bir şekilde analiz edilmesini ifade eder. Bu süreç, ürünün tasarımını ve çalışma prensiplerini anlamak amacıyla yapılır.
Tersine mühendislik, ürünün veya sürecin iç yapısını çözümleyerek, tasarım sürecine dair derinlemesine bilgi edinmeyi sağlar ve bu bilgilerle yeni tasarımlar oluşturmak
mümkündür.
Single Piece Flow
Single Piece Flow, üretim sürecinde her bir ürün veya parçanın tek tek ve tamamen işlenmesini sağlayan bir yaklaşımdır.
Bu yöntemde, her parça işlenirken tüm dikkat ve kaynaklar ona odaklanır, böylece her ürün bir işlemden diğerine geçmeden önce tamamlanır.
Bu, sürecin daha düzenli ve hatasız ilerlemesini sağlar. Tek parça akışı, üretim süreçlerinde akıcılığı ve odaklanmayı artırır.
Hoshin Planning
Hoshin Planning, bir organizasyonun uzun vadeli stratejik hedeflerini belirlemesini ve bu hedeflere ulaşmak için sistematik bir yol haritası oluşturmasını sağlayan bir yönetim yöntemidir.
Japonca “Hoshin,” “pusula” anlamına gelir, bu da yöntemin organizasyonu stratejik yönlendirme rolünü ifade eder.
Temel amacı, organizasyonun tüm seviyelerinde uyum sağlamak ve hedeflere doğru tüm kaynakları koordine bir şekilde yönlendirmektir.
Heijunka (Üretim Düzleştirme)
Heijunka, üretim sürecinde talep dalgalanmalarını dengelemeyi amaçlayan bir stratejidir.
Bu yaklaşım, üretim hatlarını ve süreçlerini düzenli hale getirerek, talep değişikliklerine göre üretim miktarlarını eşit bir düzende tutar.
Bu yöntem, üretim süreçlerinde öngörülebilirlik sağlar ve kaynakların daha verimli kullanılmasına olanak tanır.
Heijunka'nın temel amacı, iş yükünü dengeleyerek üretim süreçlerinde düzen sağlamak ve israfı en aza indirmektir.
Heijunka'nın sağladığı başlıca avantajlar, üretim verimliliğinin artması ve israfın azaltılmasıdır.
Üretim hatlarında is yükünün dengelenmesi, kalite kontrol süreçlerini iyileştirir ve üretim sürekliliğini artırır.
Envanter yönetiminde, stok fazlalıkları ve eksiklikler minimize edilir, bu da maliyetleri düşürür.
İş gücü daha etkili bir şekilde kullanılır, aşırı yüklenmeler ve darboğazlar önlenir.
Heijunka, üretim süreçlerini daha düzenli ve verimli hale getirir, işletmelerin maliyetlerini azaltır ve müşteri memnuniyetini artırır.
5W1H Analizi Nedir? Faydaları Nelerdir?
Üretim sektöründe fark yaratmak ve rekabette öne çıkmak isteyen işletmeler için 5W1H metodu, pusula işlevi görmektedir. İşte bu metodun üretim işletmelerine sağladığı kritik avantajlar:
Sorun Çözme: Kök neden analiziyle gerçek sorunları tespit edin ve kalıcı çözümler üretin.
Süreç Optimizasyonu: 'Nasıl' ve 'Nerede ‘ye odaklanarak üretim süreçlerinizi verimlileştirin.
Etkili Karar Alma: 'Ne zaman' ve 'Kim' sorularıyla stratejik ve etkili kararlar alın.
Müşteri Memnuniyeti: Müşteri ihtiyaçlarını doğru anlayarak tatmin edici sonuçlar elde edin.
Kısacası, 5N1K metodu ile üretim süreçlerinizi derinlemesine analiz edin, sürekli iyileştirme yolculuğunuzda güçlü adımlar atın.
Kanban Nedir? Faydaları Nelerdir?
İş dünyasında verimlilik ve iş akışı yönetimi sürekli olarak gelişmektedir. Bu gelişimde, kanban yöntemi önemli bir rol oynamaktadır. Kanban, görsel ve esnek bir iş yönetim aracı olarak tanımlanır. Görevleri kolayca organize etmek ve izlemek için kullanılan bu yöntem, iş süreçlerini optimize etmek için güçlü bir araç olarak kabul edilmektedir.
Serpilme Diyagramı Nedir?
Serpilme diyagramları işletmeler için güçlü bir veri analizi aracıdır. İşletmeler, zaman içindeki değişiklikleri görsel olarak izleyerek gelecekteki eylemlerini planlayabilmektedir. Bu bağlamda, serpilme diyagramları ilişkileri net bir şekilde göstererek bu sürece katkı sağlamaktadır. Ayrıca, işletmeler veri setlerindeki istisnai noktaları tespit edip sorunları erken belirleyebilir. Bu kapsamda, veri bütünlüğünü ve analiz doğruluğunu artırarak, işletmelerin etkinliğini artırmaktadır. Bunun sonucunda İlişkileri görselleştirme, trendleri belirleme, aykırı değerleri tanımlama ve karar alma süreçlerini destekleme gibi avantajlarıyla işletmelere veri odaklı kararlar almasına yardımcı olur ve rekabet avantajı sağlar.
Pareto Analizi Nedir? Ne İşe Yarar?
Pareto Analizi, işletmeler tarafından sorunların kaynaklarını tespit etme, önceliklendirme ve sürekli iyileştirme süreçlerine rehberlik etme amacıyla kullanılan kritik bir araçtır. Bu analiz, sorunların çoğunun sadece birkaç ana faktörden kaynaklandığını gösterir, bu nedenle işletmelerin kaynaklarını en etkili şekilde kullanmalarına olanak tanır. Doğru şekilde kullanıldığında, Pareto Analizi işletmelerin verimliliğini artırarak rekabet avantajı elde etmelerine yardımcı olmaktadır.
Balık Kılçığı Nedir? Ne zaman ve Nasıl Uygulanır?
Balık kılçığı diyagramı, bir sorunun kök nedenlerini anlamak amacıyla kullanılan bir kalite kontrol aracıdır. Bu diyagram genellikle bir balık iskeletine benzer bir yapıya sahiptir. Sorunun başlık bölümünde belirtilir ve ana kategoriler altında çatal şeklinde ayrılan kılçıklar üzerine yazılarak görselleştirilir. Bu metodoloji, bir ekip veya organizasyonun sorunlara sistemik bir bakış açısıyla yaklaşmasını sağlar. Balık kılçığı diyagramı, Proje ekibine sorunu farklı perspektiflerden değerlendirme ve anlama şansı verir. Sorunun kök nedenlerini belirleyerek, kaliteyi artırmak veya süreçleri iyileştirmek için etkili çözümler geliştirmeye yardımcı olur. Bu sayede, organizasyonlar sorunları daha kapsamlı bir şekilde ele alabilir ve sürekli iyileştirmeye odaklanabilirler. Balık kılçığı diyagramı, takım işbirliğini teşvik eder ve sorunların daha etkili bir şekilde çözülmesine olanak sağlar.
Kontrol Diyagramı Nedir?
Kontrol Diyagramı, üretim sürecinin veya sistemlerinin detaylı bir biçimde planlanması, etkin bir şekilde yönetilmesi ve optimize edilmesi amacıyla kullanılan görsel araçlardır. Bu diyagramlar, üretim süreçlerinde kalite kontrolünü sağlamak, potansiyel hataları en aza indirgemek, süreçleri daha verimli ve etkin hale getirmek ve sonuç olarak istenilen ürün veya hizmet kalitesini elde etmek için stratejik bir rol oynamaktadırlar.
Takt Time Nedir? Ne İşe Yarar?
Takt Time, iş süreçlerinde müşteri taleplerini karşılamak, aşırı üretimi önlemek ve süreci daha etkin bir şekilde yönetmek için kullanılan önemli bir ölçüdür. Bu sayede işletmelerin kaynakları daha etkili kullanmasına yardımcı olurken aynı zamanda müşteri memnuniyetini artırmaya yönelik bir strateji sunar.
OEE (Overall Equipment Efficiency) Nedir? Neden Ölçmeliyiz?
OEE (Overall Equipment Efficiency), üretim süreçlerinin verimliliğini ölçmek ve iyileştirmek amacıyla kullanılan bir performans ölçüm metodudur. OEE, bir üretim tesisindeki ekipmanın ne kadar etkili ve verimli çalıştığını değerlendirmek için kullanılmaktadır.
Otonom Bakım Nedir? Ne işe Yarar?
Otonom Bakım faaliyetlerinin bilinmediği veya uygulanmadığı durumlarda, operatörler genellikle basit arızalarla karşılaştığında bu sorunları çözme yeteneğinden yoksun olabilir. Otonom bakımın eksikliği, operatörlerin bekleme sürelerini artırarak ve üretimde aksamalara neden olarak ortaya çıkabilir. Operatörlerin bu tür küçük sorunlara müdahale edememesi, bakım ekiplerinin devreye girene kadar beklenmesi anlamına gelir. Buna istinaden, üretim süreçlerindeki randımanı düşürebilir ve zaman içinde kaynakların verimsiz kullanılmasına sebep olabilir.
Yamazumi Hat Dengeleme Nedir? Faydaları Nelerdir?
Yamazumi dengeleme, Toyota Üretim Sistemi (Toyota Production System - TPS) içinde geliştirilmiş bir tekniktir. Adını, Japonca "yama" (iş parçacığı) ve "zumi" (dengeli) kelimelerinin birleşiminden almıştır. Bu teknik, üretim hattındaki iş yükünü dengeli bir şekilde dağıtarak takt zamanını optimize etmeyi hedeflemektedir.
Amaç, her iş istasyonundaki iş süreçlerini dengeli bir şekilde ayarlamak ve böylece üretim hattındaki zayıf halkaları güçlendirmektir. Bu nedenle, her bir iş istasyonunun eşit bir şekilde yüklenmesini ve üretim hattının daha verimli bir şekilde çalışmasını sağlamayı amaçlar.
Kontrol Çizelgesi Nedir? Ne işe Yarar?
Tabiatta hiçbir şey diğerinin aynısı değildir. Bu konu üretimde de önemli noktalardan birisidir. Üretilen her ürünün veya onu oluşturan parçaların, kalite özellikleri ile ilgili olarak değişiklik göstermeleri doğaldır. Bu sebeple sistemli ve etkin düzeyde tüm proseslerin kontrolü hayatidir. Bir prosesin istatistik yöntemlerle ekonomik ve güvenilir biçimde kontrol altında tutulmasında kullanılan en etkin araç kontrol diyagramlarıdır.
SMED Nedir? Nasıl Analiz Yapılır
SMED (Single-Minute Exchange of Die), üretim hattındaki ürün değişim süresini minimize etmek ve bu sayede üretkenlik artışı sağlamaktır. İşletmeler maliyetleri azaltma ve rekabet avantajını sağlamak için kullanmaktadır. Bu teknik, sürekli iyileştirme (kaizen) felsefesi ile uyumlu olarak çalışmaktadır.
Kaizen Nedir Nasıl Uygulanır?
Kaizen felsefesi;" en iyi, iyinin düşmanıdır" "yeterince iyi, yeterli değildir." gibi temellere dayanır.
Bu da mevcut durumla yetinmeyip hem ekipler hem de bireysel olarak insanların çerçevesinde, sorumlu olduğu alanlarda sürekli küçük iyileştirmeleri bulması ve uygulamasını kapsamaktadır. Eğer mevcut durum yetersizse ve daha iyi hale getirilmek isteniyorsa KAİZEN uygulanmalıdır. Bu temel yapı sürekli gelişmeye yöneltmektedir. Sürekli gelişme de süreç temelli olarak, küçük adımlarla bilgiyi paylaşarak sürekli iyiyi arama çabasıdır.
Üretim Odaklı İşletmelerde Kaizen 'in Önemi
Kaizen Japonca 'da "daha iyiye değişim" anlamına gelir. Bu kavram, işletmelerimizin gelişimini ve verimliliğini sağlamak için önemli bir araçtır. Ancak iyileştirmelere başlamadan önce kayıpların belirlenmesi gereklidir. Üç temel kayıp türü vardır: Duruş Kayıpları, Performans Kayıpları ve Kalite Kayıpları. İyileştirmelere başlamadan önce bu kayıpların ölçülmesi önemlidir.
Kurumlarda Proje Yönetiminin Yeri ve Önemi
‘Proje’ amacı, hedefi ve bütçesi olan başlangıç ve bitiş tarihi olup temelinde değişim yaratma anlayışı ile uygulanan spesifik bir konu, ürün veya hizmet çıktısına sahip sistemli çalışmalar bütünüdür. Proje yönetimi ise proje iskelet yapısının yönetilmesi, yürütülmesi, raporlanması, standartlara uygun çerçevede uygulanıp denetçilerin istedikleri kapsam ve proje dokümanı haline getirilmesini içermektedir. Proje yönetiminin bilgi kapsamında, yönetimden iletişime, bütçeden öngörülebilir risk ve kaliteye, paydaşlardan entegrasyon yönetimine, insan kaynaklarından tedarik ve zaman yönetimi süreçlerine kadar uzanan kapsamlı süreçler bulunmaktadır. Bu süreçlerin doğru kişiler tarafından ve doğru ekip ile yönetilip dijital ortamda kayıt altına alınıp takip ediliyor olması önem arz etmektedir.
OEE ( Overall Equipment Effectiveness)
“Overall Equipment Effectiveness” olan OEE terimi, Türkçeye “Toplam Ekipman Etkinliği” olarak çevrilmiştir. Üretim Veri Toplama Sistemini kullanan firmalar için OEE değeri en belirleyici göstergedir. Bir makinenin ve/veya toplam üretim sahasının ortalama OEE değeri, bir çırpıda üretimin “nasıl gittiği” hakkında fikir verir.