MES Sistemlerinde LOT Takibi, İzlenebilirlik ve Barkod Uygulamaları

Barkodların ürünlerle ilgili eksiksiz bilgi taşıma kabiliyetleri, işletmelerde bulunma gerekliliğini arttırmıştır. Üretimin her aşamasında ihtiyaç duyulan bileşenlerin, yani envanterin, mamulün belirlenmesinden başlayarak, üretim sürecine her aşamada yardımcı olurlar.

İşletmeye gelen hammadde üzerinde barkodlar görülebilir. Bu genellikle malzeme yönetiminde bir önkoşuldur ve hammadde üzerinde herhangi bir tanımlayıcı barkod yok ise işletme kendi barkodlarını üretmekte ve binaya giren hammaddeye yazmaktadır. Sadece barkodlama tamamlandıktan sonra malzeme envanter konumuna taşınabilir.

Envanter konumuna taşınan hammaddeler, daha sonra yerleştirildikleri rafların barkod etiketleri ile bağlantı oluşturulmalıdır. Bu, operatör malzeme ve depolama yeri hakkında eksiksiz bilgi vereceğinden sistemi daha da hassas hale getirir. Bir sonraki adım, üretim sürecinde kullanılmak üzere malzemenin hareketi ile gerçekleşecektir. Üretimde kullanılacak envanter, raflarından alınır ve üretim alanına götürülür. Burada, kayıtlar üretim seviyesinde güncellenir. (üretim alanında kullanılacak envanterler, üretimden gelen malzeme talepleriyle işletme içerisinde depolar arasında transfer edilirler.)

Öncelikle parçalar ve bunların miktarları barkod etiketlerinden doğrulanır, stok seviyesinin azalması durumunda, kritik miktarlar takip edilerek tedarikçilere sipariş oluşturulabilir. Bu şekilde, hammadde, yarı mamul, stok seviyelerinin takibiyle üretim sürecinin kontrolü sağlanır. Üretim girişi yapıldığında oluşan yarı mamul/mamule yeni bir barkod üretilir ve yeni üretilen ürün daha sonra bu yeni etiketle tanımlanarak takip edilir.

Üretimde çalışılan parçaların hasarlı olması ya da yanlış parça kullanımının önlenmesi için önemli bir rol oynar. Üretim kalite kontrolde, hatalı parçaların hammadde ya da üretim kaynaklı olup olmadığı takip edilebilir.

Bireysel ürünler barkodlu hale getirildikten sonra, bir sonraki adımda, ürün gruplarının yeniden paketlenmesi ve tekrar üretilen barkodların olması gerekir. Bunlar, ürünleri çeşitli alanlara nakletmek ve atölyeye, hatta nihai tüketiciye ulaşana kadar her aşamada takip edilebilmelerini sağlamak için gereklidir.

Pick to Light veya Pick By Light çözümü, montaj işlemi sırasında operatörlere sıradaki parça ve işlemler için görsel yönlendirmeler sunuyor. Işıklı ve sesli ikazlar ile operatörlere montajın gidişatına ilişkin bilgilendirmeler yapılıyor.

Montaj dışında fabrikaların depo kısımlarında sıkça kullanılan bir yöntemdir.

Elektronik Kanban: Yalın üretim tekniklerinin önemli bir aracı olan Kanban uygulaması, prosesler arasında malzeme hareketini sistematik hale getirirken, işletmenin ambar ve prosesler arası stok seviyelerini de optimize eder. Sistemde Kanban kartı sayısından fazla envanter bulunmamasını sağlayan bu sistem, ihtiyaç duyulan ara malı bir önceki bitmiş ürün kutusundan alınması mantığıyla işlemektedir. Elektronik Kanban ile prosesler arasındaki bu iletişim, malzeme stok miktarları, malzeme lokasyonları ilgili birimler tarafından online takip edilebilir.

İzlenebilirlik kalite sistemlerinin vazgeçilmez bir parçasıdır. Ancak hayata geçirilmesi ise o denli zordur. Zira üretim bildirimlerinin yapıldığı anda kayıt altına alınması gereken birçok veri oluşur ve bu verilerin o anda yapılması, tüketimlerin anında ilgili LOT’lardan yapılması sağlanamaz ise izlenebilirlik kopar ve içinden çıkılmaz bir hal alır.

Elektronik Kanban ve LOT Yönetim Sisteminin kazanımlarını aşağıdaki gibi sıralayabiliriz.

Doğru kalıp, doğru hammadde eşleştirmesi hakkında da şöyle bir örnek verilebilir. Hammaddelere verilecek barkodlar ile kalıplardaki barkodlar eşleştirilir. İş emri geldiğinde önce kalıp, daha sonra hammaddedeki barkod okutulur ve eşleşme doğruysa iş emri çalışmaya başlar. Herhangi birisi hatalıysa, değiştirilmesi için uyarılar verilir.

LOT Takibi: Tek cümleyle açıklamak gerekirse, ürünlere verilen birer grup numarasıdır. Firmaya stok girişi yapılırken ürünler grup ve parti olarak isim alır ve sisteme girişi yapılırken bu partileri izlemek, kontrollerini yapabilmek amacıyla tanımlayıcı kodlar verilir. Verilen her bir koda LOT numarası denir. Stoklara ait tüm çıkışlar bu kodlar aracılığıyla yapılır.

İzlenebilirlik neden gereklidir?

İzlenebilirlik sistemi, etkin ve sürdürülebilir bir üretim için gereklidir. Verimlilik, doğruluk, görünürlük ve güvenlik sağlamakla beraber zincirin herhangi bir aşamasında tedarikçi, üretici, dağıtıcı ve perakendeciler tarafından paylaşılabilen gerçek zamanlı bilgi sağlamaktadır.

Hammadde alımlarında, kabul depo üzerinde yapılan teknik kontrollerde parça uzunluk, çap, sertlik benzeri ölçümler yapılarak tolerans değerleri ile stok kabulü ya da reddi gerçekleştirilir. Stoğun işletme içerisindeki izlenebilirliği başlamış olur.

Üründe bir sorun ile karşılaşıldığında; sevkiyat tarihinden, depo çıkışına, üretildiği makineden, hammadde tedarikçisine kadar tüm süreçlere ulaşılabilmelidir. Bu sorunun sebebine en kısa sürede ulaşmak daha da önemlidir.

Üretim sorununun kaynağı rota üzerinde her adımda eklenerek oluşan tam kayıt sayesinde kolayca tespit edilebilir. Örneğin, bu sorun hammadde kaynaklıysa, bu hammaddenin kullanıldığı tüm ürünler anında belirlenebilir. Tedarikçiyle ilgili işlemler başlatılabilir. Ya da makine kaynaklı hatalarda, hatalı üretim yapan teçhizatın kontrolü, bakımı veya değişikliği için adımlar atılabilir. Böylece izlenebilirlik bize son kullanıcıdan dönebilecek hataların minimize edilmesini de sağlar.

Process’in hangi aşamasında sorun olduğunu kısa sürede çözümledikten sonra, tek yapmamız gereken sorunu çözmek için kafa yormamız. Enerjimizi sorunu bulmaya değil, sorunu çözmeye harcamalıyız. Bunu ancak LOT takibi yani izlenebilirlik sağladığımızda yapabiliriz.